독일을 예를 들어, 독일에는 현재 약 20,000 개의 일반 트럭과 밴이 있으며 다양한 목적으로 꼬리 패널로 설치해야합니다. 테일 게이트를 다양한 분야에서 점점 더 많이 사용하기 위해서는 제조업체가 계속 개선해야합니다. 이제 테일 게이트는로드 및 언로드 할 때 작동하는 경사가되는 보조로드 및 언로드 도구 일뿐 만 아니라 더 많은 기능으로 캐리지의 뒷문이 될 수 있습니다.
1. 자기 가중치를 줄입니다
최근에 제조업체는 점차 알루미늄 재료를 사용하여 테일 게이트를 제조하기 시작하여 테일 게이트의 무게를 효과적으로 줄였습니다. 둘째, 사용자의 새로운 요구 사항을 충족시키기 위해 새로운 자료와 처리 방법을 지속적으로 채택하려고 노력하십시오. 또한 원래 4에서 3 또는 2로 사용되는 유압 실린더의 수를 줄이는 자기 중량을 줄이는 방법이 있습니다. 운동학의 원리에 따라 각 테일 게이트는 리프팅을 위해 유압 실린더를 사용해야합니다. 로딩 도크의 비틀기 또는 기울기를 피하기 위해 대부분의 제조업체는 왼쪽과 오른쪽에 2 개의 유압 실린더가있는 설계를 사용합니다. 일부 제조업체는 부하 하에서 테일 게이트의 비틀림과 2 개의 유압 실린더 만 균형을 잡을 수 있으며, 유압 실린더 크로스 섹션 증가 된 증가는 더 많은 압력을 견딜 수 있습니다. 그러나 장기 비틀림으로 인한 손상을 피하기 위해 2 개의 유압 실린더를 사용하는이 시스템은 최대 1500kg의 하중을 견딜 수 있으며 최대 폭이 1810mm 인 플랫폼을로드 및 언로드하는 데만 가장 적합합니다.
2. 내구성과 신뢰성을 향상시킵니다
테일 게이트의 경우 유압 실린더의 하중 용량이 내구성을 테스트하는 요소입니다. 또 다른 결정적인 요인은 하중 모멘트이며, 이는 하중의 중심에서 레버 풀 크럼까지의 중심과 하중의 무게에 의해 결정됩니다. 따라서로드 암은 특히 중요한 요소입니다. 즉, 하중 및 언로드 플랫폼이 완전히 늘어날 때 완전히 중심이 플랫폼의 가장자리를 초과해서는 안됩니다.
또한 자동차의 테일 게이트의 서비스 수명을 높이고 내구성과 신뢰성을 보장하기 위해 제조업체는 내장 된 유지 보수가없는 베어링 사용, 1 년에 한 번만 윤활 해야하는 베어링 등과 같은 다양한 방법을 사용합니다. 플랫폼 모양의 구조 설계는 또한 테일 게이트의 내구성에 중요합니다. 예를 들어, Bar Cargolift는 용접 로봇을 사용하여 새로운 모양 설계 및 고도로 자동화 된 가공 라인을 사용하여 차량 이동 방향으로 플랫폼을 더 길게 만들 수 있습니다. 장점은 용접이 적고 플랫폼 전체가 더 강력하고 신뢰할 수 있다는 것입니다.
테스트에 따르면 Bar Cargolift가 생산 한 테일 게이트는 플랫폼, 하중 부유 프레임 및 유압 시스템의 고장없이 하중에서 80,000 배 낮출 수 있습니다. 그러나 리프팅 메커니즘도 내구성이 있어야합니다. 리프트 메커니즘은 부식에 취약하기 때문에 우수한 방지 치료가 필요합니다. Bar Cargolift, MBB 및 Dautel은 주로 아연 도금 및 감기를 사용하는 반면 Sorensen과 Dhollandia는 분말 코팅을 사용하여 다양한 색상을 선택할 수 있습니다. 또한 유압 파이프 라인 및 기타 구성 요소도 환경 친화적 인 재료로 만들어야합니다. 예를 들어, 다공성 및 느슨한 파이프 라인 포피의 현상을 피하기 위해 Bar Cargolift Company는 유압 파이프 라인에 PU 재료 포피를 사용하여 바닷물 침식을 예방할뿐만 아니라 자외선 방사선에 저항하고 노화를 방지 할 수 있습니다. 효과.
3. 생산 비용을 줄입니다
시장에서 가격 경쟁의 압력을 고려할 때 많은 제조업체는 제품 구성 요소의 생산 워크숍을 동유럽으로 이전했으며 알루미늄 공급 업체는 전체 플랫폼을 제공하며 결국 조립하면됩니다. Dhollandia만이 벨기에 공장에서 여전히 생산하고 있으며 Bar Cargolift는 고도로 자동화 된 생산 라인에서 테일 게이트를 제조합니다. 이제 주요 제조업체는 표준화 전략을 채택했으며 쉽게 조립할 수있는 테일 게이트를 제공합니다. 캐리지의 구조와 테일 게이트의 구조에 따라 유압 테일 게이트 세트를 설치하는 데 1 ~ 4 시간이 걸립니다.
후 시간 : Nov-04-2022