기술개발 동향

독일을 예로 들면, 현재 독일에는 다양한 목적으로 테일 패널을 설치해야 하는 약 20,000대의 일반 트럭과 밴이 있습니다. 테일게이트가 다양한 분야에서 점점 더 많이 사용될 수 있도록 제조업체는 지속적으로 개선해야 합니다. 이제 테일게이트는 물건을 싣고 내릴 때 작업 경사면이 되는 보조 싣고 내리는 도구일 뿐만 아니라 더 많은 기능을 갖춘 객차의 뒷문이 될 수도 있습니다.
1. 자중을 줄인다
최근 몇 년 동안 제조업체에서는 점차적으로 알루미늄 소재를 사용하여 테일게이트를 제조하기 시작했으며, 이를 통해 테일게이트의 무게를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 둘째, 사용자의 새로운 요구 사항을 충족하기 위해 끊임없이 새로운 재료와 가공 방법을 채택하려고 노력합니다. 또한 자중을 줄이는 방법, 즉 사용되는 유압 실린더의 수를 원래 4개에서 3개 또는 2개로 줄이는 방법도 있습니다. 운동학의 원리에 따라 각 테일게이트는 리프팅용 유압 실린더를 사용해야 합니다. 로딩 도크의 비틀림이나 기울어짐을 방지하기 위해 대부분의 제조업체는 왼쪽과 오른쪽에 2개의 유압 실린더가 있는 설계를 사용합니다. 일부 제조업체는 2개의 유압 실린더만으로 하중을 받는 뒷문의 비틀림 균형을 맞출 수 있으며, 증가된 유압 실린더 단면적은 더 많은 압력을 견딜 수 있습니다. 그러나 장기적인 비틀림으로 인한 손상을 방지하기 위해 2개의 유압 실린더를 사용하는 이 시스템은 최대 하중 1500kg을 견딜 수 있는 것이 가장 좋으며, 최대 폭 1810mm의 적재 및 하역 플랫폼에만 적합합니다.
2. 내구성 및 신뢰성 향상
테일게이트의 경우 유압 실린더의 내하력은 내구성을 테스트하는 요소입니다. 또 다른 결정적인 요소는 하중의 무게 중심에서 레버 지점까지의 거리와 하중의 무게에 의해 결정되는 하중 모멘트입니다. 따라서 로드 암은 특히 중요한 요소입니다. 즉, 적재 및 하역 플랫폼이 완전히 펴졌을 때 무게 중심이 플랫폼 가장자리를 초과해서는 안 됩니다.
또한 자동차 테일게이트의 수명을 늘리고 내구성과 신뢰성을 보장하기 위해 제조업체는 유지 관리가 필요 없는 내장형 베어링, 1년에 한 번만 윤활하면 되는 베어링 등 다양한 방법을 취할 예정입니다. 플랫폼 형태의 구조적 설계도 테일게이트의 내구성에 매우 중요합니다. 예를 들어 Bar Cargolift는 새로운 형상 설계와 용접 로봇을 사용한 고도로 자동화된 처리 라인을 통해 차량 이동 방향에서 플랫폼을 더 길게 만들 수 있습니다. 장점은 용접 횟수가 적고 플랫폼 전체가 더 강하고 안정적이라는 것입니다.
테스트를 통해 Bar Cargolift에서 생산한 테일게이트는 플랫폼, 하중 지지 프레임 및 유압 시스템의 고장 없이 하중을 받은 상태에서 80,000회 들어 올리고 내릴 수 있음이 입증되었습니다. 그러나 리프팅 메커니즘도 내구성이 있어야 합니다. 리프트 메커니즘은 부식되기 쉽기 때문에 우수한 부식 방지 처리가 필요합니다. Bar Cargolift, MBB 및 Dautel은 주로 아연 도금 및 전기 코팅을 사용하는 반면 Sorensen 및 Dhollandia는 분체 코팅을 사용하며 다양한 색상을 선택할 수 있습니다. 또한, 유압 파이프라인 및 기타 구성 요소도 환경 친화적인 재료로 제작되어야 합니다. 예를 들어, 다공성 및 느슨한 파이프라인 포피 현상을 피하기 위해 Bar Cargolift 회사는 유압 파이프라인에 Pu 소재 포피를 사용하여 바닷물 침식을 방지할 뿐만 아니라 자외선 복사에 저항하고 노화를 방지할 수 있습니다. 효과.
3. 생산 비용 절감
시장의 가격 경쟁 압력을 고려하여 많은 제조업체는 제품 구성 요소의 생산 작업장을 동유럽으로 이전했으며 알루미늄 공급업체는 전체 플랫폼을 제공하고 최종적으로 조립만 하면 됩니다. Dhollandia만이 여전히 벨기에 공장에서 생산하고 있으며 Bar Cargolift도 고도로 자동화된 자체 생산 라인에서 테일게이트를 제조하고 있습니다. 이제 주요 제조업체는 표준화 전략을 채택했으며 쉽게 조립할 수 있는 테일게이트를 제공합니다. 캐리지 구조와 테일게이트 구조에 따라 유압식 테일게이트 세트를 설치하는 데 1~4시간이 소요됩니다.